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燒結工藝解決方案

點擊次數:  更新時間:2011-09-15 11:27:59  【打印此頁】  【關閉
燒結工藝解決方案
燒結工藝解決方案 展示圖片2

1.燒結綜述:

為了保證供給高爐的鐵礦石中鐵含量均勻,並且保證高爐的透氣性,需要把選礦工藝產出的鐵精礦製成10-25mm的塊狀原料。鐵礦粉造塊目前主要有兩種方法:燒結法和球團法。兩種方法所獲得的塊礦分別為燒結礦和球團礦。燒結主要是將各種粉狀含鐵原料,配入適量的燃料和熔劑,加入適量的水,經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一係列物理化學變化,將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

 

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鐵礦粉造塊的目的:

   ◆綜合利用資源,擴大煉鐵用的原料種類。

   ◆去除有害雜質,回收有益元素,保護環境。

   ◆改善礦石的冶金性能,適應高爐冶煉對鐵礦石的質量要求。

 

鐵礦粉造塊的方法:燒結法和球團法。鐵礦粉造塊後的產品:分別為燒結礦和球團礦。(供高爐煉鐵生產的主要原料)

 

2.燒結生產的工藝流程介紹:

2.1工藝流程:燒結是鋼鐵生產工藝中的一個重要環節,它是將粉鐵礦,各類助熔劑及細焦炭經由混拌、造粒後,經由布料係統加入燒結機,由點火爐點燃細焦炭,經由抽氣風車抽風完成燒結反應,高熱之燒結礦經破碎冷卻、篩選後,送往高爐作為冶煉鐵水的主要原料。利用燒結熟料煉鐵對於提高高爐利用係數、降低焦比、提高高爐透氣性保證高爐運行均有一定意義。

目前生產上廣泛采用帶式抽風燒結機生產燒結礦。主要包括燒結料的準備,配料與混合,燒結和產品處理等工序。燒結生產的工藝流程如圖下所示。

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2.2燒結的原材料準備:

含鐵原料:含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉,鐵精礦,高爐爐塵,軋鋼皮,鋼渣等。一般要求含鐵原料品位高,成分穩定,雜質少。

熔劑:要求熔劑中有效CaO含量高,雜質少,成分穩定,含水3%左右,粒度小於3mm的占90%以上。在燒結料中加入一定量的白雲石,使燒結礦含有適當的MgO,對燒結過程有良好的作用,可以提高燒結礦的質量。

燃料: 主要為焦粉和無煙煤。對燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,揮發分低,含硫低,成分穩定,含水小於10%,粒度小於3mm的占95%以上。

 

 

2.3燒結的配料與混合:

配料目的:獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦,滿足高爐冶煉的要求。

配料方法:質量配料法,即按原料的質量配料;通過電子計量設備,按一定比例配兌原材料。

混合目的:使燒結料的成分均勻,水分合適,易於造球,從而獲得粒度組成良好的燒結混合料,以保證燒結礦的質量和提高產量。

混合的方法:加水潤濕、混勻和造球。根據原料性質不同,可采用一次混合或二次混合兩種流程。一次混合的目的:潤濕與混勻,當加熱返礦時還可使物料預熱。二次混合的目的:繼續混勻,造球,以改善燒結料層透氣性。用粒度10Omm的富礦粉燒結時,因其粒度已經達到造球需要,采用一次混合,混合時間約50s。使用細磨精礦粉燒結時,因粒度過細,料層透氣性差,為改善高爐透氣性,必須在混合過程中造球,所以采用二次混合,混合時間一般不少於253min。我國燒結廠大多采用二次混合。

 

2.4配料與混合的主要設備:

電子計量稱:對放置在皮帶上並隨皮帶連續通過的鬆散物料進行自動稱量的衡器。主要有機械式(常見的為滾輪皮帶秤)和電子式兩大類。電子皮帶秤是使用最廣泛的皮帶秤。由承重裝置、稱重傳感器、速度傳感器和稱重顯示器組成。

主要用到的自動化產品:稱重傳感器、速度傳感器、數顯表、變頻器、電動機

混合機:混合機械是利用機械力和重力等,將兩種或兩種以上物料均勻混合起來的機械。混合機械廣泛用於各類工業和日常生活中。常用的混合機械分為氣體和低粘度液體混合器、中高粘度液體和膏狀物混合機械、熱塑性物料混合機、粉狀與粒狀固體物料混合機械四大類。

主要用到的自動化產品:斷路器、接觸器、電動機

 

2.5燒結生產:

燒結作業是燒結生產的中心環節,它包括布料、點火、燒結等主要工序。

布料: 將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業. 當采用鋪底料工藝時,在布混合料之前,先鋪一層粒度為1025mm,厚度為2025mm的小塊燒結礦作為鋪底料,其目的是保護爐箅,降低除塵負荷,延長風機轉子壽命,減少或消除爐箅粘料。鋪完底料後,隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布,並且有一定的鬆散性,表麵平整。目前采用較多的是圓輥布料機布料。

點火:點火操作是對台車上的料層表麵進行點燃,並使之燃燒。點火要求有足夠的點火溫度,適宜的高溫保持時間,沿台車寬度點火均勻。點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控製在1250±50℃。點火時間通常4060s。 點火真空度46kPa。點火深度為1020mm

燒結:準確控製燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。燒結風量:平均每噸燒結礦需風量為3200m3,按燒結麵積計算為(7090)m3(cm2min)。真空度:決定於風機能力、抽風係統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。料層厚度:合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般采用料層厚度為250500mm。機速:合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中,機速一般控製在1.54mmin為宜。燒結終點的判斷與控製:控製燒結終點,即控製燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控製在倒數第二個風箱處,大型燒結機控製在倒數第三個風箱處。帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的,沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層。點火開始以後,依次出現燒結礦層,燃燒層,預熱層,幹燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失,最終隻剩燒結礦層。

 

3.球團礦生產工藝流程

把細磨鐵精礦粉或其他含鐵粉料添加少量添加劑混合後,在加水潤濕的條件下,通過造球機滾動成球,再經過幹燥焙燒,固結成為具有一定強度和冶金性能的球型含鐵原料。

3.1球團礦生產的流程:

一般包括原料準備、配料、混合、造球、幹燥和焙燒、冷卻、成品和返礦處理等工序,如下圖所示。

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球團礦的生產流程中,配料、混合與燒結礦的方法一致;將混合好的原料經造球機製成10-25mm的球狀。

3.2球團礦生產中的主要設備:

圓盤造球機:將焦炭粉、石灰石粉或生石灰、鐵精礦粉混合後,輸入圓盤造球機上部的混合料倉內,均勻地向造球機布料,同時由水管供給霧狀噴淋水,傾斜(傾角一般為4050°)布置的圓盤造球機,由機械傳動旋轉,混合料加噴淋水在圓盤內滾動成球。主要用到的自動化產品:斷路器、接觸器、電動機

帶式焙燒機:帶式焙燒機工藝使球團焙燒的整個工藝過程——幹燥、預熱、焙燒、冷卻都在一個設備上完成,具有工藝過程簡單、布置緊湊、所需設備噸位輕等特點,為工廠縮小占地麵積、減少工程量、實現焙燒氣體的循環利用以及降低熱耗和電耗創造了條件。主要用到的自動化產品:斷路器、接觸器、電動機

 

 

4.燒結能耗水平

我國燒結廠生產技術發展不平衡,處於先進技經指標與落後技經指標共存。燒結工序能耗最高的企業達66.91kgce/t2010年重點鋼鐵企業燒結工序能耗為52.65 kgce/t,比上年下降1.287kgce/t。在鋼鐵聯合企業之中,高爐煉鐵工序能耗占總能耗的第一位,焦化工序能耗占第二位,燒結工序能耗居第三位,約占聯合企業總能耗的10%左右。燒結固體燃耗占燒結工序總能耗的75%80%,電力消耗占13%20%,點火燃耗占5%10%

5.節能技術

BG真人網站能源近年來加大了對鋼鐵冶金行業的節能技術儲備,在鋼鐵燒結球團工序中,目前擁有非常成熟的餘熱發電技術、風機拖動係統節能、除塵係統的綜合節能技術以及空氣壓縮節能技術。我們通過EPC的形式對企業進行節能改造,使得企業在最短的時間之內實現最大化的節能收益,同時避免了諸多的風險因素。

 

 

 

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